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CONCEPTION DE LA SALLE DE LUBRIFICATION.

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Environ 50 % des problèmes de lubrification découlent des mauvaises pratiques lors du stockage, de la manutention et du transfert des lubrifiants. Améliorer la disponibilité et la fiabilité des équipements, des machines et des systèmes lubrifiés en général commence par l’application de bonnes pratiques de lubrification sur le lieu même où se déroulent les tâches de lubrification : la salle de lubrification.

La conception de la salle de lubrification repose sur les principes du TPM, RCM, Six Sigma et 5 S’s visant à l’amélioration et au maintien des aspects les plus importants des bonnes pratiques de lubrification orientées vers la minimisation des défaillances et l’indisponibilité des équipements, ainsi que vers la maximisation de la rentabilité du lubrifiant et de l’équipement.

OBJECTIFS

  • Stocker les lubrifiants dans un environnement contrôlé, en maintenant des standards d’accessibilité, d’ergonomie et de sécurité.
  • Maintenir et améliorer la qualité et le nettoyage du lubrifiant délivré, minimiser la contamination provenant de l’environnement, ainsi que la contamination d’autres lubrifiants.
  • Fournir des lubrifiants adaptés aux besoins de nettoyage de chaque équipement, au moyen de stations de lubrification adéquates et indépendantes ou de systèmes de distribution de lubrifiants.
  • Définir des procédures de stockage, de manipulation, de filtration, de prélèvement d’échantillons, de gestion des déchets et des matériaux de déchets.
  • Déterminer les besoins en équipements de matériel auxiliaire en matière de lubrification, de conditionnements pour petits transferts, d’équipements de filtration et de transvasements plus importants, de pompes et de pistolets de graissage.
  • Signalisation et identification des lubrifiants et de l’équipement auxiliaire au moyen de la méthode LISTM.

Les principes de la TPM

La Total Productive Maintenance (TPM) est née officiellement au Japon, en 1971. Elle est une évolution de méthodes de maintenance, notamment américaines (PM), qui tentent d’améliorer le rendement des machines par une démarche proactive de prévention des arrêts, pannes, etc.

En effet la TPM est une méthode d’amélioration continue de l’efficacité des procédés et des équipements de fabrication. La différence principale entre la TPM et les autres programmes de maintenance est que la TPM demande l’implication de tous les membres de l’organisation. La TPM vise à atteindre une disponibilité des équipements de 100% en éliminant:

  • Les pannes et autres arrêts non planifiés
  • Les rebuts et retouches causés par une mauvaise performance des équipements
  • la faible productivité due à une vitesse réduite, ou des micro arrêts demandant l’intervention de l’opérateur
  • Du temps perdu au démarrage
  • Le temps perdu lors des changements de séries

 

Pour cela, TOUS les collaborateur sont impliqués dans le partage des informations, les formations pour plus de compétences, le système de reconnaissance et le partage du pouvoir. Avec l’approche Opérateurs Propriétaires, les opérateurs réalisent les maintenances préventives, si bien que l’état des machines devient leur responsabilité. Ils acquièrent une meilleure connaissance des équipements et on constate une nette amélioration de la fierté des opérateurs ainsi qu’une réduction du temps de réparation et des coûts de maintenance. Le département de Maintenance est en back-up pour gérer les problèmes non routiniers et former les opérateurs. Le département de maintenance a des responsabilités sur le site complet.

 

 

 

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