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Forges de Courcelles : partir loin pour être plus fort ici (FR)

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La première forge française est haut-marnaise. Elle travaille pour l’automobile. Mais ce qu’elle forge le mieux, c’est son avenir. Ici et ailleurs.

Quel groupe haut-marnais de la métallurgie travaille depuis des années avec les plus prestigieux constructeurs automobiles du monde tout en développant désormais des joint-ventures pertinentes en Inde et en Chine ? On le sait peu ; depuis toujours, l’esbroufe est à l’exact opposé du groupe Sifcor et des Forges de Courcelles sur l’échelle des valeurs. Les Forgerons sont des taiseux, sérieux, durs à la tâche, mais guère communicants. Ils savent – ô combien – que la vérité n’est pas dans le dire, mais dans le faire. Donc, ils font. Depuis longtemps. Tout débute au milieu du XIXe siècle, au creux de l’ombrageuse vallée de la Traire, au pied de Nogent. Une colonie pénitentiaire pour adolescents difficiles (appelons ça “maison de redressement”) y est bâtie. Les jeunes découvrent la coutellerie, comme support d’une éducation professionnelle et morale. Déjà, on y frappe le métal.

C’est sur ce site qu’est fondé en 1878 Forges de Courcelles. Une quinzaine d’ouvriers y fabriquent des ébauches pour la coutellerie nogentaise.

Le premier grand virage intervient après la seconde guerre mondiale avec des embauches et des investissements. Le second, décisif, à partir des années soixante-dix, oriente résolument l’entreprise vers le marché automobile. Forges de Courcelles acquiert de puissantes presses et des chauffeuses à induction pour produire des grandes séries.

Les énormes presses de 6 300 tonnes sont installées dans les années quatre-vingt-dix ; les premiers vilebrequins sortent en bout de chaîne. Ce n’est qu’un début. En 2007, Forges de Courcelles installe une presse de 8 000 tonnes. L’investissement permet à l’entreprise de fournir les constructeurs allemands. Le pari, osé, se transforme en choix gagnant. Une seconde presse de 8 000 tonnes vient compléter la première en 2014.

Pour faire face à sa croissance, la société s’est structurée. Forges de Courcelles (FC) est membre de la Société Industrielle et financière de Courcelles, le groupe Sifcor que détient la famille Deguy. Sifcor est constitué de deux filiales complémentaires : Amis, à Montluçon et Gueret, que dirige François Deguy, et Forges de Courcelles, à Nogent, que dirige Jean-Louis Deguy. Pour suivre leurs clients de l’automobile qui se développent en Asie, ces deux entités ont donc établi des joint-ventures, l’une et l’autre en Inde et en Chine. C’est ainsi que Forges de Courcelles (45 %) s’est associé avec le chinois Liaoning (55 %) à Dandong, au nord-ouest de la péninsule coréenne. Les deux partenaires y produiront des vilebrequins. Ce n’est pas forcément un hasard si BMW construit une usine moteurs non loin de là ; la seule hors d’Europe !

développement à l’international est une nécessité. Il y a quelques années, une première tentative de rapprochement a même failli aboutir avec le géant indien Bharat. L’échec de la démarche s’est avéré riche d’enseignements. Il s’agissait, il s’agit toujours pour FC de franchir une taille critique qui rende crédible. À l’international, bien sûr. Le marché automobile asiatique offre le plus fort potentiel au monde. Tous les grands constructeurs y bâtissent leurs usines. Il faut être près de celles-ci pour exister là-bas.

Pour exister en France aussi. Le paradoxe n’est qu’apparent : «Si on n’est pas là-bas, on ne sera plus consulté ici» explique Jean-Louis Deguy.

Ces implantations au bout du monde requièrent une incroyable prudence, un luxe de précautions de la part de la famille Deguy qui veille à ce que les alliances contractées en Asie ne viennent jamais dépouiller le socle industriel métropolitain.

Le groupe Sifcor emploie en France 1 140 personnes pour un chiffre d’affaires de plus de 200 millions d’euros. Il livre plus de 73 000 tonnes de métal chaque année.

En son sein, Forges de Courcelles réalise désormais 99 % de son chiffre d’affaires dans l’automobile (dont 5 à 7 % pour le poids lourd).

Sortent aujourd’hui du hall expéditions de FC des pièces acier de liaison au sol (triangles de suspension), de moteur (vilebrequins), de direction (boîtiers de rotule). Ces pièces partent vers les ateliers des constructeurs : Peugeot, Citroën et de plus en plus Renault pour les Français ; Audi, Volkswagen, BMW pour les Allemands, sans compter Fiat pour l’Italie etc. Ajoutez à ceux-ci leurs équipementiers et on constate que FC dépend pour une immense part du secteur automobile. Peut-être le secteur le plus concurrentiel qui soit. Un monde impitoyable qui exige chaque année des baisses de prix (- 3 % par an).

La pression sur les coûts et la productivité s’avère constante, depuis des années. À Nogent, la démarche d’amélioration continue n’est pas une vue de l’esprit mais un état de faits. Des groupes de travail ont été constitués dans chaque secteur de l’usine. Un comité de pilotage établi chaque mois une synthèse de cette chasse au gaspi.

Les principaux coûts sont clairement identifiés ; la matière première représente environ 70 % du prix de vente d’un vilebrequin, par exemple, et l’énergie 4,5 %. Tout ce qui est gagnable doit être gagné, jusqu’au jour où…

Parce que nul n’ignore qu’un moteur de voiture électrique n’a nul besoin de vilebrequin ! Or, FC en produit plus de 3,2 millions chaque année. Forges de Courcelles anticipe. La R&D travaille sur des ruptures technologiques qui devront être proposées plutôt que subies. Qu’est-ce qu’on pourra faire sur un moteur électrique ? Sur un véhicule électrique ? Ce n’est pas une vague question, mais une saine obsession.

Forges de Courcelles a toujours innové. On y fabrique aujourd’hui des pièces qui n’existaient pas il y a 20 ans. Pourquoi ne pas imaginer qu’on y produise dans 20 ans des pièces qui n’existent pas encore ? Ce flou existentiel ne sévit pas que dans la vallée de la Traire mais aussi chez tous les constructeurs.

Face à l’incertitude de l’avenir, l’entreprise a des atouts. C’est une société familiale dont les dirigeants ne sont pas obsédés par l’immédiateté des profits. Elle est plus résiliente aux crises et autres trous d’air conjoncturels. Ses circuits de décision y sont courts : elle gagne ainsi en agilité. Par gros temps, cela peut servir.

FC parie naturellement et depuis longtemps sur la formation. Pas pour respecter les normes mais par conviction. L’entreprise dépasse tout ce qui est réglementaire dans ce registre.

Forges de Courcelles ajoute aussi de la valeur ajoutée à ses produits. À l’origine, c’était une demande de Renault. FC confie à un partenaire la partie usinage des vilebrequins tout en restant le maître d’œuvre. Il se trouve que le client apprécie : les carnets de commandes de la marque au losange augmentent considérablement. En 2020, Renault pourrait même être le premier client de Forges de Courcelles !

Alors ? La maison de redressement qui produisait des couteaux a bien changé. Les clients sont plus exigeants ; les partenaires plus lointains. Mais l’envie de réussir reste intacte pour la cinquième génération familiale. Réussir, ici, maintenant et surtout demain. Et rester discret. Car rien n’est jamais acquis dans l’industrie automobile…

(Hors-série “Forges et Fonderies” – Janvier 2018)

Source :

http://economie.jhm-blogs.fr/economie/2018/02/06/forges-de-courcelles-partir-loin-etre-plus-fort/

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